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如何解決線切割加工表面粗糙度差的方法?
點擊次數(shù):4570 更新時間:2009-06-23

如何解決線切割加工表面粗糙度差的方法?

線切割機床加工過程中,常會出現(xiàn)加工表面粗糙、有溝痕、精度下降等問題。

造成這種狀況的原因,通常有以下幾種:

(1)鋼絲過松、抖絲。

(2)工作液過臟。

(3)脈沖參數(shù)選擇不當。

(4)導輪的鉬絲槽過大。

(5)卷絲筒不同心等。

二、解決的方法:不外乎是緊絲、更換工作液選擇*脈沖參數(shù)、更換導輪或軸承等。除以上原因外,在修理中我們還發(fā)現(xiàn)卷絲簡直流電機軸與摩擦聯(lián)軸節(jié)間的鍵槽因長期反復運行,導致鍵槽變形變大,換向時因大間隙絲筒振動加大造成加工表面溝痕。

如何獲得好的光潔度

線切割光潔度是由兩個要素構成的,一是單次放電蝕除凹坑的大小,它的RZ通常是0.05μ~1。5μ之間,這對切割光潔度說是次要的。二是因換向造成的凸凹條紋,它的RZ通常是1μ~50μ之間,大到0。1MM以上也有可能,這是構成線切割光潔度的zui重要因素。同時它伴隨著換向的黑白條紋,給人視覺影響是很強烈的。因單次放電造成凹坑大小的控制是較容易的,只需降低單個脈沖的能量。只是單個脈沖能量小到一定程度造成較厚的工件切不動,甚至是只短路不放電的無火花狀態(tài),這類似于電火花加工中的精細規(guī)準,造成效率極低,排屑能力極差的不穩(wěn)定加工。何況因放電凹坑造成的RZ與換向條紋造成的RZ不在同一個量級范圍內(nèi),所以控制伴隨換向條紋的RZ是zui重要的。導輪、軸承的精度,上下行時張力的恒定性等原因,造成絲上下行的運動軌跡不一致,這種機械因素是造成換向凸凹的主要原因。

采取如下措施,會在一定程度上改善光潔度:

1、適當降低脈寬和峰值電流,即減小蝕坑的大小。

2、導輪和軸承保持好的精度和運轉(zhuǎn)的平穩(wěn)性,減少絲抖、絲跳,使絲運動軌跡保持一線變位量減到zui小。

3、絲維持適當?shù)膹埩Γ艺{(diào)好導輪和進電塊,使絲上行下行時,工作區(qū)的張力保持不變。

4、絲不宜過緊,水不宜過新,新水對切割效率肯定有益,但切割光潔度不是新水。

5、過薄的工件上下兩面各添加一塊夾板,使換向條紋在夾板范圍內(nèi)被緩沖。

1、XY運動穩(wěn)定、準確、隨動保真性好、無阻滯爬行也極為重要。

2、保持穩(wěn)定偏松的變頻跟蹤。

3、適當留量的再次切割或多次切割,在切削量很小的情況下把切割面掃一遍,對尺寸精度和光潔度都會產(chǎn)生有益的作用,連掃三次,會把換向條紋基本去掉,只要機床重復定位精度高,適當留量的遞進多次加工,會使切割面的光潔度提高一到兩個量級,效果與慢走絲相似,且費時并不太多,這是快走絲切割機的長項之一。

4、較厚的工件可適當使用短絲,一次換向進給量小于半個絲徑,也掩蓋了換向條紋。當然只是掩蓋而已

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